U rudarskoj preradi, trošak zastoja često premašuje vrednost same opreme, pa se održavanje sve češće posmatra kao operativni faktor proizvodnje. U tom kontekstu, praćenje stanja i prediktivno održavanje prelaze sa pristupa „otkaz–popravka“ na identifikovanje potencijalnih kvarova pre nego što prekinu rad. Tehnološka promena se istovremeno odražava na način na koji proizvođači opreme upravljaju odnosom sa kupcima tokom čitavog životnog veka mašina.
Weir je predstavio WARMAN MCR² pumpu za mill-circuit, lansiranu u avgustu, uz sistem NEXT za digitalno praćenje. Reč je o rešenju koje kombinuje ažurirane hidrauličke karakteristike i upravljanje habanjem sa mogućnošću kontinuiranog nadzora rada. Sistem je usmeren na rano prepoznavanje odstupanja u ponašanju opreme pre nego što ona prerastu u kritične kvarove.
Prema informacijama o funkcionalnosti sistema, senzori mogu kontinuirano da prate vibracije, temperaturu, pritisak i habanje komponenti. Analitički sloj softvera obrađuje operativne uslove kako bi identifikovao abnormalan rad i potencijalne probleme. Praktični cilj je povećanje raspoloživosti opreme, posebno u postrojenjima gde i manji rast uptime-a može obezbediti dodatnu proizvodnju bez proširenja postojećih kapaciteta prerade.
Digitalni nadzor menja i ekonomsku logiku održavanja za proizvođače opreme. Umesto da se oslanjaju primarno na periodičnu prodaju rezervnih delova, kompanije dobijaju osnovu za dijagnostiku, planiranje održavanja i optimizaciju performansi kroz digitalne usluge. Time se otvara mogućnost ponavljajućih prihoda tokom rada rudarske opreme, jer se vrednost sistema vezuje za kontinuitet praćenja i analitiku.
Model postaje relevantniji kako raste broj povezanih mašina u flotama različitih rudnika. Proizvođač koji nadzire „hiljade“ uporedivih sredstava može da prepozna zajedničke obrasce rada i koristi podatke za preciznije predviđanje kvarova. U takvom scenariju, proizvođači mogu imati operativnu prednost u odnosu na pojedinačne rudarske kompanije koje raspolažu podacima samo iz vlastitih postrojenja.
Dalji razvoj se oslanja na mogućnosti veštačke inteligencije u prediktivnom održavanju. AI bi mogao da poboljša identifikovanje složenih veza između operativnih parametara i kvarova, čime bi se povećala tačnost procena rizika. Istovremeno, šira digitalna povezanost uvodi dodatne zahteve za upravljanje rizicima u radu postrojenja.
Rudarske kompanije moraju da razmotre pitanja kibernetičke bezbednosti, vlasništva nad operativnim podacima i obima pristupa dobavljača sistemima. Povezana oprema generiše informacije o performansama koje su korisne za održavanje, ali operateri moraju definisati koliko podataka dobavljači mogu da koriste i kako se sistemi mogu zaštititi od ometanja ili prekida rada. U praksi, granica između proizvođača rudarske opreme i industrijskog tehnološkog dobavljača postaje manje izražena kako pumpe, mlinovi i druga kritična sredstva rade kao izvori real-time podataka.
Za operatere to znači potencijalno veću raspoloživost i manje neočekivanih zaustavljanja, dok dobavljači dobijaju dugoročniji servisni odnos koji traje i nakon početne isporuke mašine. Ugradnja tehnologija za nadzor stanja takođe ukazuje na trend da se sistemi za praćenje sve više ugrađuju direktno u samu opremu. Na taj način prediktivno održavanje ostaje fokusirano na kontinuitet rada kao ključnu meru operativne efikasnosti.
