Evropska strategija za retke zemlje sve više se oslanja na sekundarne izvore, jer je lanac vrednosti za magnetne materijale podjednako vezan za preradu i proizvodnju koliko i za geološke resurse. U tom kontekstu, reciklaža trajnih magneta postaje dodatni stub snabdevanja, posebno kada se materijali nalaze u opremi koja već radi u industriji. Fokus je na oporavku NdFeB magneta iz opreme na kraju životnog veka, uz cilj smanjenja zavisnosti od uvoza.
Kompanija HyProMag saopštila je da je njena fabrika za reciklažu i proizvodnju retkozemnih magneta u Pforzheimu u Nemačkoj dobila status strateškog projekta u okviru EU Critical Raw Materials Act. Priznanje je dodeljeno u oktobru, čime je projekat formalno uključen u regulatorno prioritetizovan okvir za kritične sirovine. Ovaj status je relevantan jer može uticati na tempo realizacije i operativnu izvesnost kroz institucionalnu podršku.
Postrojenje se trenutno uvodi u rad sa početnim kapacitetom od približno 100 tona godišnje neodimijum–gvožđe–bor (NdFeB) magneta i legura. Prema planovima kompanije, kapacitet bi mogao da poraste na oko 350 tona godišnje uz rad u više smena. Dodatno proširenje do približno 750 tona godišnje nalazi se u fazi razmatranja, što ukazuje na mogućnost skaliranja nakon stabilizacije proizvodnje.
Iako su ove količine male u odnosu na obim masovnih metala poput bakra ili aluminijuma, strateški značaj je usmeren na specifičnu funkciju NdFeB magneta. Takvi magneti su ključni za električne motore, vetroturbine, industrijske pogone, robotiku, elektroniku i opremu povezanu sa odbrambenim sektorom. Zbog toga se kapaciteti reciklaže posmatraju kroz prizmu dostupnosti magnetnog materijala za nizvodne industrije.
Evropska ranjivost ne proizlazi samo iz eksploatacije retkih zemalja, već i iz koraka separacije, rafinisanja i izrade gotovih magneta. Reciklaža uvodi dodatni tok sirovina koji potiče iz opreme već prisutne na evropskom tržištu, čime se smanjuje gubitak vrednosti nakon prve upotrebe proizvoda. U praksi, to znači da sekundarni materijal može dopuniti tokove koji nastaju primarnom proizvodnjom i međunarodnim nabavkama.
HyProMag koristi pristup kratkog ciklusa reciklaže, usmeren na oporavak magnetnog materijala koji se relativno direktno vraća u proizvodnju novih magneta. Umesto potpunog razlaganja na pojedinačne elemente retkih zemalja pre ponovne izrade, proces nastoji da zadrži veći deo vrednosti sadržane u originalnim magnetima. Ovakav izbor tehnološkog puta može uticati na troškove i potrebne korake obrade, jer dodatne faze obično zahtevaju dodatnu opremu, energiju i hemikalije.
U istom segmentu postoje i alternativni tehnološki modeli koje razvijaju druge kompanije. Mkango gradi širu platformu reciklaže koja uključuje hemijski oporavak dužeg ciklusa, dok Remloy u Bitterfeldu u Nemačkoj koristi topljenje kako bi end-of-life magnete pretvorio u NdFeB legurne prahove. Razlike između pristupa mogu biti relevantne za ekonomiku projekata jer uslovljenost sastava i stanja povratnog materijala određuje koliko je dodatne obrade potrebno.
Pored reciklaže, Evropa razvija i primarne kapacitete duž lanca snabdevanja retkim zemljama, uključujući separaciju i proizvodnju materijala pogodnih za magnete. U portfelju Mkanga nalaze se Songwe Hill projekat retkih zemalja u Malaviju i predloženi postrojenje za separaciju u Poljskoj pod nazivom Pulawy. Oba projekta ranije su bila označena kao strateški projekti pod okvirom CRMA, što ih pozicionira kao element šireg modela snabdevanja.
Kombinovanje primarne eksploatacije, separacije i magnetne proizvodnje sa reciklažnim tokovima predstavlja način da se povežu različite faze industrije. Primarni rudarski izvori obezbeđuju nove resurse, separaciona postrojenja pretvaraju mešane koncentrate u upotrebljive materijale, a reciklažne jedinice oporavljaju magnete iz proizvoda koji su već bili u opticaju. Nizvodni proizvođači magneta zatim koriste te materijale za snabdevanje industrija koje ugrađuju gotove komponente.
Ključna operativna varijabla ostaje dostupnost odgovarajućeg ulaznog materijala za reciklažu trajnih magneta. Za razliku od proizvoda poput kablova od bakra ili aluminijumskih komponenti, magneti su često ugrađeni u složenu opremu i predstavljaju mali deo mase celog proizvoda. Zbog toga su prikupljanje, demontaža i identifikacija materijala važni faktori za obezbeđivanje dovoljnog volumena za komercijalnu obradu.
Kako stariji sistemi poput vetroturbina i električnih vozila ulaze u fazu kraja životnog veka, potencijalno raste količina povratnih magneta pogodnih za reciklažu. Istovremeno, uspostavljanje infrastrukture pre očekivanog rasta količina može biti presudno za formiranje sekundarne baze resursa unutar evropskog okvira snabdevanja. U tom smislu, planiranje logistike povratnog toka postaje jednako važno kao sama tehnologija obrade.
Reciklaža ne zamenjuje potrebu za novim rudarskim izvorima niti potpuno eliminiše oslanjanje na međunarodne dobavljače retkih sirovina. Međutim, oporavak magneta iz otpisane opreme smanjuje gubitak strateški važnog materijala nakon prve upotrebe unutar evropske ekonomije. U lancu gde su pristup tehnologijama prerade i proizvodnje magneta jednako značajni kao geološki resursi, domaća reciklaža predstavlja dodatnu putanju diverzifikacije snabdevanja.
U širem regulatornom okviru EU Critical Raw Materials Act-a, kombinovanje primarne ekstrakcije, hemijske separacije, proizvodnje magneta i reciklaže dobija sve vidljiviju operativnu dimenziju. HyProMag-ov projekat u Pforzheimu time se uklapa u model koji povezuje različite tačke lanca vrednosti kroz prioritetizovane investicije i planirane kapacitete od 100 tona godišnje do potencijalnih 750 tona godišnje. Takva struktura naglašava da je stabilnost snabdevanja retkozemnim magnetnim materijalima vezana za sinhronizaciju više industrijskih segmenata.
