Evropska industrija baterija ulazi u fazu u kojoj se reciklaža sve češće tretira kao paralelni stub uz rudarstvo i preradu. Kako rastu potražnja za električnim vozilima i sistemima za skladištenje energije, postrojenja za oporavak metala dobijaju operativni značaj u planiranju lanaca snabdevanja. U fokusu su kritične sirovine poput litijuma, nikla, kobalta, mangana i grafita.
Politika EU je u početku prvenstveno usmeravala napore na razvoj rudnika i hemijsko-procesnih kapaciteta za snabdevanje rastuće industrije baterija. U narednoj fazi, prioritet se pomera ka oporavku materijala iz proizvodnog otpada i reciklaže baterija po isteku životnog veka. Ovaj pomak utiče na to kako se vrednuju budući kapaciteti i koje tehnologije ulaze u širi regulatorni okvir.
U okviru Critical Raw Materials Act (CRMA), EU je izdvojila prvi krug strateških projekata koji obuhvataju više zemalja. U Finskoj je uključen Fortum Hydromet, dok je u Francuskoj Orano predstavio svoj Hydrometallurgy projekat. Poljska ima POLVOLT, Italija Portovesme CRM Hub, a Švedska Northvoltov NorthCYCLE.
Za 2026. najavljen je dodatni izbor koji proširuje projektni tok i investicioni plan. U Holandiji kompanija Back to Battery razvija rafineriju namenjenu preradi “black mass” frakcije dobijene iz istrošenih litijum-jonskih baterija. Ciljani materijali uključuju mangan, grafit, litijum i nikal, što ukazuje na širi spektar oporavka metala od samo jednog hemijskog sistema.
Paralelno s tim, Nemačka jača poziciju u segmentu rafinisanja materijala za baterije kroz CRMA imenovanje. AMG-ova operacija u Bitterfeldu dobila je status evropskog Lithium Refining and Recycling Hub-a. Prema planovima kompanije, inženjering jedinice obuhvata godišnji kapacitet od 5.000 tona, uz cilj da se reciklirani litijum-karbonat pretvara u litijum-hidroksid kao ulaznu sirovinu za dalju doradu.
Reciklaža ne može odmah zameniti uvoz jer tržišta električnih vozila i skladištenja energije nastavljaju da rastu, dok je broj baterija koje su već dostigle kraj korisnog veka još ograničen u odnosu na očekivane buduće količine. Ipak, kako se veće generacije vozila približavaju penzionisanju, baterije sadržane u njima postaju sve veći domaći izvor sekundarnih sirovina. Upravo zato izgradnja infrastrukture pre očekivanog skoka količina dobija strateški smisao.
Razvoj kapaciteta zahteva vreme da bi se uspostavile mreže prikupljanja, stabilizovale tehnologije oporavka i izgradile procesne fabrike. Dodatno, potrebno je dokazati da oporavljeni materijali ispunjavaju specifikacije proizvođača baterija. U tom kontekstu, evropski kapaciteti reciklaže mogu postati deo strategije obezbeđenja snabdevanja čak i pre nego što se dostignu dugoročno očekivane količine istrošenih baterija.
Na ekonomsku sliku industrije utiče i mogućnost povezivanja reciklaže s proizvodnjom u zatvorene lance snabdevanja. Postrojenja koja su integrisana sa regionalnom infrastrukturom za oporavak mogla bi da koriste proizvodni otpad i povučene baterije kao izvor materijala za novu proizvodnju baterija. Takvi aranžmani potencijalno smanjuju potrebu za dodatnim nabavljanjem primarnih sirovina iz spoljnjih izvora.
Komercijalni efekti zavise od više faktora koji direktno utiču na troškove i kvalitet ulaznih tokova. Među ključnim varijablama su hemijski sastav baterija, cene metala, troškovi prikupljanja i kvalitet “black mass” frakcije koja ulazi u proces reciklaže. Razlike između visokoniklnih baterija i litijum-gvozdo-fosfat (LFP) sistema menjaju profil materijala koji se može oporaviti.
Niske cene komoditeta mogu dodatno pritiskati marže reciklažnih operacija, dok neefikasni sistemi prikupljanja ili neujednačen kvalitet feedstock-a povećavaju troškove obrade. Zbog toga sama regulatorna podrška kroz prepoznavanje projekata ne garantuje automatski komercijalni uspeh svake najavljene inicijative. Operativna izvedivost ostaje vezana za stabilnost ulaznih tokova i performanse procesa.
U širem smislu, rudarstvo i reciklaža se sve više posmatraju kao međusobno povezani delovi lanca snabdevanja baterijama. Rudarstvo određuje koliko novih materijala ulazi u sistem, dok reciklaža utiče na to koliki deo tog materijala može biti oporavljen i vraćen u naredne cikluse proizvodnje. Industrijski model se tako udaljava od linearnog toka ekstrakcije, rafinisanja, proizvodnje i odlaganja.
U praksi to znači da rudnici i rafinerije obezbeđuju početne sirovine, fabrike pretvaraju te tokove u proizvode, a postrojenja za reciklažu sve češće vraćaju vredne metale u naredne proizvodne faze. Kombinovanjem primarne proizvodnje s domaćom reciklažnom strukturom EU nastoji da ojača bezbednost snabdevanja litijumom, niklom i kobaltom. Istovremeno se razvija kružniji pristup kritičnim sirovinama kroz projekte koji pokrivaju više tačaka vrednosnog lanca širom regiona.
