Neves-Corvo, operativni podzemni polimetalični rudnik u južnom portugalskom Alentežu, predstavlja ključnu tačku za proizvodnju koncentrata bakra, cinka i olova. Rudnik se pretežno oslanja na eksploataciju bakra i cinka, dok se u tokovima prerade izdvajaju i koncentrati olova. Operacije podzemnog vađenja započele su 1988. godine, a vlasnik projekta je kanadska kompanija Lundin Mining. Projekat je usmeren na kontinuitet proizvodnje do 2032, uz 2028 kao poslednju godinu pune proizvodnje.
U 2022. godini Neves-Corvo je proizveo 31.906 tona bakra i 82.435 tona cinka. Ovi obimi proizvodnje daju merilo industrijskog značaja rudnika u okviru evropskog lanca snabdevanja baznim metalima. Geografski, nalazi se u pokrajini Alentejo, oko 15 km jugoistočno od Castro Verdea i približno 200 km od Lisabona. Eksploataciona koncesija obuhvata površinu od 13,5 km².
Geološki kontekst projekta vezuje se za Iberijski piritni pojas, poznat po vulkanskim masivnim sulfidnim ležištima. Sam projekat obuhvata sedam ležišta: Corvo, Graça, Lombador, Monte Branco, Neves, Semblana i Zambujal. Mineralizacija je dominantno kontrolisana formiranjem masivnih sulfidnih tela na ili blizu nekadašnjeg morskog dna. Tipovi mineralizacije klasifikuju se kao piritne, polimetalične i bakar-piritne.
Rudne rezerve izražene kao dokazane i verovatne kategorije ukazuju na dugoročnu bazu za planirane faze proširenja. U bakarnim zonama procenjene rezerve iznose 21,2 Mt uz sadržaj 2,1% bakra, 0,6% cinka, 0,2% olova i 33 g/t srebra (stanje decembar 2022). Cinkove zone nose dokazane i verovatne rezerve od 22,3 Mt sa 0,3% bakra, 7,5% cinka, 1,7% olova i 63 g/t srebra.
Operativno gledano, rudnik trenutno crpi rudu iz sektora Corvo, Graca, Lombador South & North, Neves South & North i Zambujal. Lombador je najveći sektor i sadrži više od 65% postojećih mineralnih rezervi. Za ekstrakciju se primenjuje više metoda prilagođenih geometriji ležišta za bakar i cink. Među njima su drift and fill, bench and fill, optimised bench and fill, mini bench and fill te sill pillar recovery.
Drift and fill je primarna metoda u radu rudnika. Bench and fill metode koriste se za deblju mineralizaciju, dok mini bench and fill služi kao hibridno rešenje koje povećava produktivnost u telima debljine između 10 m i 15 m. Up-hole bench and fill je u upotrebi od 2019. godine u geotehnički stabilnim zonama gde je debljina ležišta veća od 18 m. Jedan pristup koristi se istovremeno za bušenje i otkopavanje materijala.
Na strani mehanizacije dominiraju dizel-pogonjeni LHD sistemi (load-haul-dump) za utovar i transport rude unutar podzemlja. Bušačko-razorni radovi za drifting i stope proizvodnju obavljaju se konvencionalnim elektro-hidrauličkim bušaćim garniturama. Takav izbor opreme utiče na operativnu dinamiku rudnika kroz raspored bušenja i cikluse otkopavanja.
Projekat Zinc Expansion, odobren 2017. godine i završen do 2022, predstavlja centralnu investicionu fazu usmerenu na povećanje kapaciteta cinka u preradi. Njime je nazivni kapacitet podignut na oko 2,5 Mtpa, uz cilj da se puna proizvodnja ostvari do 2029. U planu proširenja bila je modernizacija ključnih delova sistema prerade i infrastrukture unutar postrojenja.
Tehničke izmene obuhvatale su novu stanicu drobilice (crusher station), napredni sistem transportera i nadogradnje glavnog okna za podizanje (main hoisting shaft). Proširenje je uključilo i dogradnje ventilacije, pumpnog sistema te električne distribucije u okviru rudnika. Kao glavni izvor cinka za proširenje navodi se ležište Lombador koje se eksploatiše metodama bench and fill uz manji udeo drift and fill.
Tok pripreme rude za cink uključuje hranjenje krupne rude u polu-autogeni mlin (semi-autogenous grinding mill) te sekundarni VTM-1250 Vertimill. Flotacija cinka realizuje se kroz šest ćelija zapremine 100 m³, pri čemu rougher koncentrat prolazi kroz cikloniranje i ponovno mljevenje pre daljeg tretmana u seriji re-cleaner i cleaner ćelija. Završni koncentrat zgušnjava se u visokopropusnom zgušnjivaču prečnika 20 m, a zatim se filtrira pomoću tri METSO VPA 1530-40 filter prese.
Povrat vode iz procesa reciklira se za upotrebu u postrojenju čime se smanjuje potreba za svežom vodom u tehnološkom ciklusu. Upravljanje jalovinom zasniva se na paste-fill pripremnoj stanici sa cikloniranjem (paste-fill preparation cycloning station), uz primenu praksi upravljanja životnom sredinom navedenih u okviru projekta. Ovaj segment je relevantan jer utiče na stabilnost toka materijala i operativne zahteve postrojenja tokom povećanja kapaciteta.
Pored završene faze širenja do oko 2,5 Mtpa, najavljeno je dodatno povećanje kapaciteta kroz proširenje okna koje je trenutno u izgradnji. Planirano je da podigne kapacitet na 6 Mtpa, a završetak radova predviđen je za 2024. U kontekstu industrijske logistike to znači da će rudnik morati da uskladi protok rude i koncentrata sa novim režimom podizanja iz podzemlja.
Prerada bakarne rude zasniva se na obradi više tipova ruda koje imaju različite karakteristike prerade pa se mešaju radi tretmana u zajedničkom toku. Prva faza obuhvata pred-sitnjenje i drobljenje uz pomoć Metso TS502 dvostrukog vibracionog sita kapaciteta 800 t/h. Drobljena ruda ulazi u mlinsko kolo preko dve linije mlevenja: linija jedan ima kapacitet 260 t/h sa rod millom i primarnim kugličnim mlinom u zatvorenom krugu sa hidro-ciklonima.
Linizija dva ima kapacitet 80 t/h, takođe sa rod millom i primarnim kugličnim mlinom sa hidro-ciklonima. Dve linije konvergiraju ka zajedničkom sekundarnom kugličnom mlinu u zatvorenom krugu sa ciklonima koji dovršava pripremu pulpe pre flotacije. Nakon toga pulpa ulazi u rougher flotaciono kolo gde se koncentrat iz rougher ćelija dalje obrađuje kroz regrind ball mill pre prolaska kroz DPR (rougher regrind) ćelije radi dodatnog čišćenja.
Kod recirkulacije tokova iz bakarnog postrojenja koristi se recleaning (RC) kolo koje oporavlja bakar i cink iz tailings-a bakarne sekcije. RC kolo uključuje flotacione ćelije i M3000 IsaMill za ponovno mljevenje koncentrata. Rezultat procesa je bakarni koncentrat; dodatni cinkovni koncentrat nastaje nakon aktivacije cinka (zinc activation).
Završni bakarni koncentrat zgušnjava se i pumpa ka presama pod pritiskom radi dehidratacije. Postrojenje koristi četiri filtera pri čemu jedan ostaje kao rezerva (standby). Koncentrat iz RC kola dehidrira se zasebno dok se oba koncentrata skladište radi mešanja ili prodaje.
Infrastruktura lokacije podržava povezivanje sa nacionalnom putnom mrežom preko A2 autoputa koji je udaljen manje od 25 km, uz pristup preko asfaltiranog puta do rudnika. Rudnik takođe ima izdvojeni železnički priključak koji povezuje portugalsku železničku mrežu sa privatnim lučkim objektom u luci Setúbal. Energetsko napajanje integrisano je u nacionalnu mrežu putem nadzemnog dalekovoda dužine 22,5 km, snage 150 kV i projektovanog prenosa od 50 MVA.
Sveža voda obezbeđuje se iz akumulacije Santa Clara cevovodom prečnika 400 mm. Takva tehnička konfiguracija relevantna je jer povećanje kapaciteta prerade zahteva stabilan režim tehnološke vode za mlinske krugove, flotaciju i filtraciju.
U razvojnim aktivnostima projekta učestvovala su međunarodna stručna tela koja su pokrivala modelovanje sistema rukovanja materijalima i geotehničke analize. Mining One Consultants sproveo je ažurirano trodimenzionalno numeričko modelovanje velikih iskopina za sistem rukovanja materijalima povezanim sa zinc expansion projektom te geotehničku analizu. SRK Consulting radio je geotehničke studije kao zaseban deo stručnog rada.
Za deo opreme vezan za flotaciju u okviru zinc expansion projekta angažovan je Metso kao dobavljač tehnologija održivosti procesa (sustainable technologies provider). Kompanija Metso dobila je ugovor za isporuku 19 reactor cell system flotation cells. Ovaj segment opreme direktno utiče na performanse flotacionog koraka pri povećanju obrade rude koja nosi cink.
Dodatno proširenje okna planirano za završetak tokom 2024, zajedno sa ranije dovršenim podizanjem nazivne preradne sposobnosti do oko 2,5 Mtpa, stavlja Neves-Corvo pred faznu optimizaciju protoka kroz podzemlje i postrojenje do ciljanih režima rada narednih godina. U operativnom smislu to znači da će usklađivanje energetskih zahteva mreže od 50 MVA, logističkih tokova ka Setúbalu te tehnoloških koraka flotacije biti ključan faktor kontinuiteta proizvodnje do planiranih rokova punog učinka.
